薛繼鵬利用自主研發(fā)的軟件對鋼軌母材不合格品進行分析。劉剛 攝
自2016年起，薛繼鵬致力于用數(shù)智化技術把控鋼軌焊接質量，9年間編寫2萬余個程序文件、100多萬行程序代碼、60余個智能軟件模塊，打造鋼軌焊接的大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)；通過數(shù)字圖像處理技術還原了焊機的頂鍛力、電流和位移時間序列數(shù)字信號，助力焊軌工作從數(shù)字化向數(shù)智化邁進。
一個完整的鋼軌焊頭，需經過除銹、焊接等16道工序；一段優(yōu)質的無縫鋼軌，需把控成百上千個工藝數(shù)據(jù)。沒有人在生產現(xiàn)場的情況下，如何實現(xiàn)對這些海量數(shù)據(jù)的有效管控？
走進中國鐵路西安局西安工務機械段茂陵焊軌車間監(jiān)控分析室，便可找到答案。
監(jiān)控分析室大屏上，鋼軌焊接工藝參數(shù)曲線、焊軌作業(yè)各工序圖像、生產任務完成量等現(xiàn)場生產情況一目了然。這是茂陵焊軌車間焊接工薛繼鵬潛心9年打造的大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)。
“它能記錄每道生產工序的圖像和數(shù)據(jù)，為每個焊頭的完成過程精準‘畫像’，實現(xiàn)工藝革新和生產過程精準追溯?！毖^鵬說。
薛繼鵬打開自主設計的“探傷數(shù)據(jù)自動化評估程序”后臺，“這里有7.3萬個像素點、11個卷機模板，探傷數(shù)據(jù)的對比分析就是依靠它們完成的?！?/div>
只見電腦屏幕上密密麻麻布滿了各種數(shù)據(jù)和代碼，難以想象，9年間，薛繼鵬編寫了2萬余個程序文件、100多萬行程序代碼，創(chuàng)建了60余個智能軟件模塊，用數(shù)據(jù)為鋼軌焊接過程精準“把脈畫像”。
2016年，因在計算機技術方面表現(xiàn)出色，薛繼鵬從車間的粗銑崗位調整到監(jiān)控分析室工作?！澳菚r的監(jiān)控管理系統(tǒng)只是簡單記錄數(shù)據(jù)，無法實現(xiàn)電子化存儲和自動分析運用?！毖^鵬說，有時，焊接好的鋼軌還會出現(xiàn)數(shù)據(jù)缺項或者錯誤，質監(jiān)部門拒絕接收，就導致鋼軌無法正常出廠。如果要進行這些數(shù)據(jù)的補錄和糾正，每個焊頭會影響正常生產4個小時。
薛繼鵬到崗做的第一件事，就是對車間所有電腦進行殺毒、整理磁盤、清理未知程序?！鞍滋焐a線要運轉，我只能在晚上進行這項工作，一做就是3個多月?！毖^鵬說。他還自學統(tǒng)計學、編程語言、數(shù)據(jù)分析等專業(yè)知識，用1個多月時間寫出代碼，使得工作人員可以導出數(shù)據(jù)進行審核，將原本需要16個小時才能完成的審核工作縮減至4個小時。
一次次的突破，讓薛繼鵬信心倍增，創(chuàng)新的步伐越走越堅定。
探傷量化分析是提升焊接質效的核心。薛繼鵬經過系統(tǒng)分析，研發(fā)出鋼軌焊縫超聲波探傷儀探傷數(shù)據(jù)自動評估程序，將焊接接頭探傷量化分析由10分鐘縮短至10秒鐘；他還編寫了探傷圖像文件傷損區(qū)域高頻信號數(shù)據(jù)自動讀取程序，實現(xiàn)傷損信息自動分析……
國內焊軌基地使用的都是國外進口焊機，數(shù)據(jù)不能被解析，無法還原采集的頂鍛力、電流和位移時間序列數(shù)字信號，這也成為焊軌工作從數(shù)字化向數(shù)智化邁進的一個阻礙。
“既然原始文件無法破解，有沒有什么別的思路？”薛繼鵬反復實驗，最終使用分析軟件將焊接圖像批量轉換成786432個像素點的數(shù)字圖像文件，通過數(shù)字圖像處理技術還原了頂鍛力、電流和位移時間序列數(shù)字信號，這一絕活讓國內焊接技術人員紛紛上門請教。
薛繼鵬還通過客觀賦權法，對全國焊軌基地生產、設備、工藝、技術和質量進行系統(tǒng)總結，形成基地焊軌的大數(shù)據(jù)模型?！俺绦蚓幋a、數(shù)學模型對大多數(shù)工友來說可能既陌生又復雜，但我覺得很有趣，也很有成就感。”薛繼鵬說，“我要做焊縫技術從數(shù)字化向數(shù)智化邁進的親歷者、見證者?！?/div>
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